Google

Франшиза производства из литьевого камня

Технология литьевой мрамор как франшиза производства изделий

Благодаря множеству дилетантских статей в сети Интернет установилось мнение, что производство по технологии литьевого мрамора – это такой простой вид бизнеса, который можно начать в гараже и начать зарабатывать большие деньги. Да, когда-то, 5-10 лет назад и более, так и было. Тогда изделия из композитного камня (или литьевого мрамора, что суть одно и то же) были в новинку и их раскупали, как горячие пирожки. Благодаря этому были созданы крупные производства, производящие серийную продукцию и реализующую ее через магазины и собственные розничные сети. Однако, сейчас ситуация сильно изменилась…

Если вы читаете эти строки, значит вы тоже хотите создать производство по технологии литьевого камня, или проще говоря, производство композитных изделий. И здесь имеет смысл задаться вопросом – сколько вы готовы вложить, на что вы рассчитываете и какую продукцию хотите производить.


Серийное производство изделий

Если вы хотите делать кухонные мойки и строить « с нуля» бизнес на их продаже, то надо сразу понять, что сейчас вложения в такое производство астрономические (!) . Это связано с тем, что на рынке уже присутствует множество производителей и продавцов как отечественных моек, так и импортных. Соответственно, не получится сидя в гараже делать одну-две мойки в день и сразу продавать их, или делать мойки под конкретный заказ . Ну только если своим друзьям и знакомым. А в действительности, необходимо:

  1. иметь большую номенклатуру моек разных форм и размеров, и множество матриц для них,
  2. делать кухонные мойки на склад в большом количестве, складировать и хранить в ожидании покупки, 
  3. приложить большие финансовые, трудовые и временные усилия для маркетинга - замещения продукции конкурентов своими мойками,
  4. наладить логистику в разные города и магазины, давать скидки, лично со всеми договариваться,
  5. нанять большое количество персонала для обслуживания.

Фактически, придется войти на старый рынок со старой продукцией. С точки зрения маркетинга, это очень неэффективно и затратно. По оценками, для реализации указанного потребуется 20 млн.рублей и более. Если вы читаете все это – значит у вас нет таких денег.

Если вы хотите делать серийные раковины, ванны, унитазы и биде, или любую другую серийную продукцию – то предстоит решить те же задачи, что указаны выше. Кроме того, ванны из литьевого мрамора становятся все менее востребованными, унитазы и биде вообще практически не делаются, так как обладают крайне низкими экплуатационными свойствами, а продукция другого типа мало востребована либо экономически не целесообразна. Магазинные изделия из литьевого мрамора сильно упали в цене из-за высокой конкуренции, и спрос на них тоже упал из-за конкуренции с аналогичными изделиями из других материалов, насыщения рынка, падения уровни жизни и других факторов.

Что же в сухом остатке? Только то, что создавать производство серийной продукции «с нуля» невыгодно, оно никогда не окупится, вложения будут потеряны. Если вы рассчитываете производить и продавать стандартные серийные мойки, раковины, ванные – то у вас должен уже быть налаженный канал сбыта, например, сеть магазинов или крупные оптовики, которые будут покупать вашу продукцию. Если этого нет – то лучше забудьте о создании серийного производства, иначе ночные кошмары вам обеспечены.


Заказное индивидуальное производство изделий

Однако, где-то убыло, но где-то прибыло. А прибыло как раз в сегменте изготовления заказной продукции по индивидуальным размерам. Активное домостроение, различные планировки квартир и домов, развитие кафе, ресторанов, бизнес-центров, сегментация потребителей – вот типичные факторы, увеличившие спрос на индивидуальные изделия:

  1. заказные раковины и столешницы с раковинами,
  2. кухонные столешницы и столешницы с мойками,
  3. барные стойки,
  4. подоконники,
  5. облицовочные плиты,
  6. элементы индивидуализации интерьера,
  7. настенные часы,
  8. и другая продукция.

Для изготовления указанной продукции отлично подходит технология литья. Однако, классическая технология литьевого мрамора также требует для реализации больших вложения, в частности, на изготовление крупногабаритных композитных рабочих матричных поверхностей для заливки индивидуальных плоских изделий. На матричной поверхности выставляются заготовки оснастки в нужной геометрии изделия, затем проводят все этапы производства и литья. На первый взгляд все просто и эффективно, однако, у классической технологии есть большие минусы:

  1. изготовление композитных матричных поверхностей сложный, трудоемкий, длительный и дорогой процесс, стоимостью в миллионы рублей,
  2. одну матричную поверхность можно использовать для изготовления только одного изделия в один временной промежуток, соответственно, чтобы делать несколько изделий одновременно, требуется много матричных поверхностей, а это большие площади, персонал и т.д.,
  3. довольно среднее качество изделий и внешний вид – разводы и прожилки под мрамор практически не реализуются обычными работниками, т.к. требуют аккуратности и некого художественного чутья, тонкое гелевое покрытие имеет дефекты и не выдерживает эксплуатации, на раковинах разводы и прожилки размазываются и превращаются в некрасивые вертикальные полосы, неизбежны визуальные и тактильные производственные дефекты в местах стыков оснастки,
  4. в процессе эксплуатации матричные поверхности быстро и непременно покрываются царапинами и все изделия требуют последующей доработки, что сводит «на нет» простоту классической технологии литьевого мрамора, а также увеличивают затраты на квалифицированный персонал,
  5. ограниченность форм и дизайна изделий, т.к. заготовки оснастки имеют ограниченные формы,
  6. ограниченность размеров - невозможно произвести качественную склейку двух частей изделия и заделать шов, он всегда виден и в месте стыка есть "ступенька", что раздражает заказчиков; из-за этого размеры классически литых изделий обычно ограничены пропускной способностью лифта или лестницы.

Как альтернатива матричным поверхностям, в целях экономии инвестиций, нами ранее предлагался способ отливки изделий на стекле. Однако, данный способ был эффективен 5 лет назад, когда стоимость изделий покрывала трудозатраты по их ремонту и доводке. Стекло также довольно быстро покрывалось царапинами, часто лопалось от перепадов температур и механических напряжений, что приводило к браку изделий. Плюс, из-за хрупкости, стекло требует бережного отношения, что трудно ожидать на производстве с наемными работниками, которые постоянно что-то носят, передвигаются, насыпают, что-то роняют и т.д. Поэтому мы отказались от использования стекла и не проводим более обучение по изготовлению изделий из литьевого мрамора на стекле по классической технологии.

Некоторыми поставщиками материалов и технологий предлагается использовать стол из ДСП вместо композитной матричной поверхности. Это достаточно эффективный способ. Однако, он имеет те же недостатки, что и композитная поверхность в части одновременного изготовления разных изделий, т.е. не позволяет делать много изделий одновременно. При этом и предлагаемые технологии (наиболее распространена технологии Гранистоун, Granistone жидкий гранит) имеют низкую эффективность и высокие трудозатраты, из-за чего качество изделий сильно зависит от квалификации рабочих, что опять же, снижает эффективность всего бизнеса.

Например, при изготовлении столешницы по стандартной технологии жидкий гранит Granistone требуется совершить 6 (!) технологических трудоемких и длительных операций, на которых занято минимум 2 человека: 1) раскрой и вырезы в ДСП, 2) склейка/соединение листов, 3) подготовка и заливка грунта, 4) укладка и формовка стеклоткани, 5) вкладка ДСП, 6) заливка укрывного слоя. При этом в технологии литья все это заменяется одной простой короткой операцией - подготовкой литьевой смеси и ее заливкой, которую производит 1 человек.


Франшиза производства индивидуальных заказных изделий из литьевого камня

В результате анализа разных технологий, материалов, потребностей клиентов и своего опыта, мы учли все недостатки классической технологии производства изделий на заказ, отливок на стекле и ДСП как заменителя матричной поверхности, недостатки технологии жидкий гранит как низко эффективной, невостребованности изделий под мрамор и оникс и сложности их изготовления на реальном производстве, и других факторов. И создали новую технологию ручной штамповки, которая лишена всех этих недостатков, и позволяет эффективно делать индивидуальные заказные кухонные столешницы, столешницы с мойками и раковинами, подоконники, барные стойки, заказные раковины и мойки, ступени, облицовочные плиты, напольную плитку и другую продукцию.


В технологии ручной штамповки не нужны поверхности для литья, можно одновременно в одном помещении делать много изделий разных форм, размеров и расцветок, можно делать чисто белые и цветные изделия, нет каких-то специальных требований к рабочим, доля ручного труда и его качества снижены до минимума, продукция получается высокого качества, брак равен нулю (НОЛЬ БРАКОВАННЫХ ИЗДЕЛИЙ!).

Технология ручной штамповки - это идеальное производство с точки зрения контроля. На каждом этапе изготовления изделия производятся стандартные несложные действия, не требующие специальной квалификации, легко проконтролировать результат каждого этапа и получить качественную продукцию.

Новая технология ручной штамповки разрабатывалась в течение 2-Х ЛЕТ, затем еще год происходила окончательная отладка методов и процессов,"шлифовка и полировка технологии",  чтобы не было брака изделий, и сейчас технология успешно применяется, позволяет производить высоко качественную продукцию, с примерами которой можно ознакомиться на сайте STONEPOINT.RU

В настоящее время вы можете приобрести франшизу производства по технологии ручной штамповки и создать самостоятельное высоко прибыльные производство у себя в городе.

Информация на сайте не является публичной офертой

Rambler's Top100 Рейтинг@Mail.ru